日本從1960年開始開發VCB（真空斷路器），1970年開始正式投放市場，1976年VCB已占日本中壓斷路器市場的50%，20年後的1990年已占到70%以上，2007年又占到總台數的80%，以絕對優勢壓倒其他斷路器。現在日本每年約生產25萬台VCB。

日本真空斷路器技術的進步表現在材料、工藝、設計等方麵。

（1）真空滅弧室觸頭。由銅-鉛觸頭材料開始，20年前變為銅-鉻觸頭材料。現在為了提高材料性能，又進行材料粒度及微量添加劑的研究。

（2）真空滅弧室絕緣外殼。初期采用玻璃外殼，以後陶瓷外殼成為主流。目前為了實現高電壓化，又開展了改善金屬釺焊部位電場的研究。

（3）真空滅弧室波紋管。波紋管采用不鏽鋼及特殊鋼。為了延長動作壽命，開展了波紋管形狀的研究，開發出的波紋管除可進行伸縮運動外，還可進行旋轉運動，在波紋管內，可完成合-分-隔離-接地。

（4）VCB的絕緣材料。VCB中使用的絕緣材料為聚脂及環氧樹脂。近年來，為了提高環氧樹脂與陶瓷間的粘合度，添加有球狀矽石粒子和核/殼型橡膠粒子的環氧樹脂。

（5）真空滅弧室高電壓化。VCB長期以來在40.5 kV電壓等級以下占主流。最新開發出145 kV單斷口和170 kV雙斷口VCB。據調查，日本輸電係統使用的72.5 kV等級以上真空斷路器為3 350台，主要由三家製造商生產。

（6）無潤滑脂VCB。為了解決占VCB故障率一半以上的由潤滑脂固化引起的不動作，有對齒輪實施無電解NiP電鍍、采用固體潤滑軸承的無潤滑k8官网ag旗舰厅等。

（7）真空密封工藝改進。開發初期，真空滅弧室采用釺焊後再排氣。約從2000年起，真空滅弧室采用釺焊時同時排氣的一次封排工藝，既提高了真空度又提高了效率。

（8）采用高精度釺焊。真空滅弧室在高溫釺焊時，由於零部件的膨脹收縮，當恢複到常溫時會較原來形狀有數mm的變形，通過改進材料和加熱方法，開發出可將所需部位的變形尺寸控製在0.1 mm以下的高精度釺焊。